元配网从“零件思维”到“科学归因”：新能源汽车电池安全的责任边界之问

近期，关于动力电池安全责任的讨论再次成为行业焦点。2026年初，一家国际车企发起全球召回，市场关注随之指向电池供应链。

作为被提及的关联方之一，欣旺达动力随后澄清：召回事件所涉电芯由其与某车企电池集团的合资公司（后者控股）生产并供应，该交易主体与欣旺达动力无关。在新能源汽车保有量快速增长的背景下，电池故障与安全事故频发。从技术角度看，电池包是一个包含电芯、BMS（电池管理系统）、热管理、结构设计及整车集成的复杂系统。质量事故发生后，责任应如何划分？本次事件正推动行业对供应链责任边界进行更深层的思考。

电池故障应进行系统性归因分析

在上述召回事件之前， 2025年底，国内某车企旗下公司起诉欣旺达，主张其供应的电芯存在质量问题，索赔超23亿元。

欣旺达动力回应称，该事件的第三方检测与司法程序尚未完成，单方面将电池系统问题归因于电芯环节缺乏全面的技术验证。电池包是复杂的系统，需从全链条角度分析责任。此外，欣旺达动力供应的同款电芯在采用自研电池包的其他客户产品中未出现类似问题。

目前，欣旺达动力在行业中地位举足轻重。据中国汽车动力电池产业创新联盟数据，2025年1~11月，其国内新能源乘用车装车量达21.32GWh，市场份额为3.93%，较上年提升0.57个百分点，排名第五。全球市场方面，SNE Research数据显示，2024年欣旺达动力电池装机量为18.8GWh，同比增长74.1%，市占率2.1%，排名第十。

优秀的电池系统，是优秀的电芯、缜密的Pack设计、智能的BMS、精良的制造工艺和深度的整车集成协同作用的产物。任何一个环节的薄弱都可能导致整个系统崩塌。系统性问题往往难以简单归因于单一组件，电池问题的归因必须超越“零件思维”，转向“系统思维”。

有分析人士指出，电池故障的归因分析应分为三部分：全链条追溯（分析从电芯生产、成组、装车到故障前的全生命周期数据）、系统性验证（不仅测试电芯，还需复现BMS控制策略、热管理回路工况、机械振动条件等）以及交叉对比（对比同款电芯在其他电池包设计或车型上的表现）。

厘清责任环节，故障有可能是电芯制造缺陷，也可能是BMS过充保护逻辑不合理、冷却液流速不足导致局部过热，或是整车安装点振动载荷超出设计预期。各方需根据责任共担的原则解决问题，并联合制定改进方案，从设计、制造到控制策略全方位推动动力电池行业生态健康发展。

制定“事前协同开发”模式

也正因为电池是一项系统性工程，电芯与其他系统的适配性和一致性可能是其质量的关键影响因素。因此，为了造出安全可靠的电池，整车厂与电池供应商的合作模式，必须从简单的“零件采购”以及“事后追责”转向“事前协同开发”模式。

以欣旺达动力与某新势力车企的合作为例，双方并非简单的“采购-供应”关系，而是从车型定义初期就组建联合团队。欣旺达动力的工程师深度参与车企的电池包系统设计，确保电芯特性与BMS控制策略、热管理需求完美匹配。在电芯级别，双方就共同定义如膨胀力、循环寿命、快充地图等全场景参数，并在整个开发周期进行联合测试与数据共享。这保证了电芯在系统层面的“适配性和一致性”，从源头杜绝了因系统不匹配导致的质量或安全风险。

这种“联合事业部”的合作模式将供应链企业从被动的零部件供应商，转变为主动的技术解决方案提供方。在产品开发初期，双方就电池性能参数、安全标准和测试方法达成共识。基于深度的合作关系，事后电池供应商与整车厂也能更科学地厘定责任界定机制。